Conocimientos sobre envases de cosméticos: botellas de vidrio

Botellas de vidrio

Las botellas de vidrio generalmente se forman utilizando el método de soplado-soplado o el método de prensa-soplado. El método soplado-soplado es adecuado para frascos de boca estrecha, como los de lociones y líquidos, mientras que el método prensa-soplado se usa generalmente para frascos de boca ancha, como los de cremas.

El proceso de tratar la superficie o la pared interior de una botella de vidrio se denomina procesamiento profundo de botellas de vidrio. Esto incluye procesos como el glaseado, la serigrafía, el estampado en caliente, la pulverización, la galvanoplastia y el pulido, que dan a la botella de vidrio diferentes efectos superficiales.

Proceso de glaseado

El principio del glaseado químico es: ${\text{SiO}}_2+4\text{frecuencia cardíaca}={\text{SiF}}_4+4{\text{h}}_2\text{oh}$SiO2+4HF=SiF4+4H2O

El vidrio glaseado químico es esencialmente un vidrio rugoso grabado con ácido, similar al grabado químico y al pulido químico, que utilizan el efecto de corrosión química del ácido en la superficie del vidrio.

Las personas pueden aplicar glaseado a toda la superficie exterior de los productos de vidrio o solo a una parte para crear patrones. El proceso de glaseado para crear patrones se conoce comúnmente como grabado de superficies rugosas.

Pulido químico

Esto implica disolver y eliminar ciertos productos de reacción insolubles que se adhieren a la superficie del vidrio después de la corrosión química. El proceso de pulido químico siempre erosiona toda la superficie de manera uniforme, dando como resultado una superficie transparente y lisa.

Glaseado químico

Deja productos de reacción insolubles adheridos a la superficie del vidrio, que se acumulan con el tiempo para formar cristales granulares (cristales de fluorosilicato) que se adhieren firmemente a la superficie. Esto obstruye una mayor corrosión ácida, lo que provoca una erosión no uniforme y una superficie rugosa semitransparente. La superficie rugosa dispersa la luz incidente, dándole una apariencia translúcida con una sensación borrosa, de ahí el término "esmerilado".

Materiales de glaseado

Existen principalmente tres tipos de materiales utilizados para el glaseado químico:ácido fluorhídrico, pasta de glaseado y polvo de glaseado.

El ácido fluorhídrico puede producir buenos resultados si se dosifica adecuadamente y requiere menos tiempo que la pasta o el polvo para glasear. Sin embargo, no es adecuado para la producción en masa, especialmente durante climas cálidos, debido a su inestabilidad y su potencial de causar contaminación ambiental. El ácido fluorhídrico es muy peligroso para los humanos, capaz de corroer la piel y los huesos, y se está eliminando gradualmente.

La pasta de glaseado se usa a menudo para glaseado localizado en productos de vidrio y es relativamente conveniente de usar. Sin embargo, no es ideal para grandes superficies de vidrio, ya que puede provocar un glaseado desigual. La pasta de glaseado se usa comúnmente en serigrafía.

El glaseado en polvo es un poco más complejo de usar, ya que es necesario mezclarlo en una solución. Sin embargo, se puede utilizar para casi todos los productos de vidrio. Puede congelar vasos, botellas y lámparas de vidrio sumergiéndolos en la solución, y también puede congelar vidrio plano y vidrio de puertas corredizas que no se pueden sumergir directamente.

Los principales componentes químicos del glaseado en polvo incluyenfluoruros, sulfato de amonio, sulfato de bario, sulfato de potasio y otros aditivos.

Métodos de glaseado

• Método de inmersión: Remojar el producto de vidrio en la solución de glaseado durante un período determinado.

• Método de pulverización:Rociar la solución de glaseado sobre la superficie del vidrio.

• Método de recubrimiento:Aplicar pasta de glaseado a la superficie del producto de vidrio.

Procedimiento de glaseado

• Lavado con ácido (limpieza de la superficie del vidrio)

• Glaseado (Aproximadamente 45 segundos)

• Lavado ácido (limpieza de la solución de glaseado)

• Lavado con agua (Retirando toda la solución de glaseado)

• Secado (usando aire u otros métodos para secar el vidrio esmerilado)

Comparación entre vidrio esmerilado y vidrio arenadoVidrio arenado:

• Vidrio arenadoSe produce lanzando partículas de vidrio a alta velocidad sobre la superficie del vidrio, creando una textura microrugosa que da un efecto nebuloso y refracta la luz. Cuanto más finas sean las partículas de vidrio, más detallado y tridimensional será el efecto.[Uso: Las partículas del vidrio arenado son grandes, propensas a la acumulación de polvo y difíciles de limpiar. Es una técnica temprana de tratamiento del vidrio, comúnmente utilizada en construcción, decoración, ventanas de baños, etc.]En comparación con el glaseado, los productos de vidrio arenado tienen una textura superficial más gruesa, mayores tasas de rotura y más contaminación por polvo. La dificultad del proceso es media.

  
  

• Vidrio escarchado:Las botellas de vidrio comunes se convierten en botellas de vidrio esmerilado después de ser tratadas con polvo de glaseado. El proceso implica sumergir las botellas en una solución química para corroer la superficie, lo que permite serigrafía y obras de arte en la superficie del vidrio. El vidrio esmerilado tiene una textura más fina, es duradero y fácil de limpiar, y su producción es más cara y costosa que el vidrio pulido con chorro de arena. Si se pule más, el vidrio se siente más suave, no tiene huellas dactilares y tiene una mejor transmisión de la luz, también conocido como vidrio esmerilado de jade.

  
  

• Vidrio mate:También conocido como botellas de vidrio esmerilado o botellas de vidrio oscuro, el vidrio mate se fabrica mediante chorro de arena mecánico, esmerilado a mano o usando ácido fluorhídrico para crear una superficie uniforme en el vidrio plano común. Su superficie rugosa hace que la luz se disperse de forma difusa, haciéndola translúcida sin ser transparente. Las botellas de vidrio mate pueden suavizar la luz y hacerla menos dura. El vidrio fino no es adecuado para glasear.

Problemas comunes con el glaseado

• Glaseado desigual:

• Las razones superficiales incluyen diversos grados de corrosión y espesor desigual de la capa de escarcha. La causa de esto es la distribución desigual de la solución de glaseado. La solución implica agregar ácido clorhídrico y fluoruro de hidrógeno para acelerar la maduración y disolución de la solución de glaseado. Agregar una solución de glaseado vieja puede ayudar a equilibrar la intensidad.

• Translucidez:

• Luz: Ácido fluorhídrico 7%, Ácido clorhídrico 5%, Agua 88%

• Pesado: Ácido fluorhídrico 12%, Ácido clorhídrico 5%, Agua 85%, seguido de un enjuague adicional.

• Puede ser causado por objetos extraños en el cuerpo de la botella, la propia solución de glaseado o lavado con ácido. Las manchas de aceite en el cuerpo de la botella aparecen como áreas semitranslúcidas regulares. Durante el proceso de glaseado, las áreas sin manchas de aceite reaccionan primero con la solución de glaseado, mientras que las áreas con manchas de aceite se descomponen primero con fluoruro de hidrógeno antes de reaccionar con la solución de glaseado. La diferencia en los tiempos de reacción provoca la aparición de zonas semitranslúcidas regulares. La solución implica un lavado ácido. Dependiendo de la gravedad de la mancha de aceite, se utilizan diferentes proporciones de lavado con ácido:

Serigrafia:

• Los métodos de serigrafía más utilizados son la serigrafía de alta y baja temperatura.

• baja temperaturae sedaEl cribado utiliza tinta a base de aceite que se hornea a unos 150 °C después de la impresión. Algunas serigrafías no requieren horneado y se secan de forma natural. Las ventajas incluyen una amplia gama de colores, tinta estable y una variación mínima de color. Es adecuado para diseños complejos, como medios tonos y texto fino. Las desventajas incluyen una débil adherencia de la tinta, que puede mancharse o desprenderse fácilmente.

• Alta temperatura sedaEl cribado utiliza tinta en polvo que se hornea a 550-700 °C después de la impresión. Las ventajas incluyen buena resistencia al desgaste, solidez del color, fuerte adhesión, colores vibrantes y tonos brillantes. Las desventajas incluyen opciones de color limitadas, posibilidad de variación de color y dificultad para reproducir ciertos colores como el morado, así como texto y líneas finos.

Estampado en caliente:

• El estampado en caliente se realiza sobre tinta serigrafiada húmeda a baja temperatura utilizando papel para estampado en caliente a 200°C. Depende de la presión y la temperatura para transferir una lámina metálica o una lámina de pigmento a la superficie del artículo impreso de acuerdo con el patrón de la placa de estampado. Para productos de alta gama, los clientes pueden optar por el estampado en caliente de marcas comerciales o logotipos. Por lo general, se utilizan oro y plata, y se pueden producir otros colores, pero las materias primas no permiten coloraciones personalizadas.

Pulverización:

• La pulverización consiste en aplicar una capa uniforme de pintura a base de agua a la superficie del producto utilizando una pistola de aire. Después de la pulverización, el producto pasa por nivelación, precalentamiento, curado y enfriamiento, lo que solidifica el recubrimiento y decora y protege la botella de vidrio. Varios efectos de pulverización mejoran la apariencia del producto.

• Se aplica una capa de recubrimiento orgánico (recubrimiento de vidrio combinado con colores y aditivos específicos) a la superficie de la botella de vidrio, logrando una rica paleta de colores y varios efectos como brillante, mate, nacarado, transparente y degradado.

Proceso de pulverización:

• Carga de botellas → Limpieza → Tratamiento con llama → Eliminación de polvo estático → Pulverización → Precalentamiento → Curado → Enfriamiento → Descarga → Embalaje

Galvanoplastia:

• Los dos procesos de galvanoplastia comunes son la galvanoplastia con agua y el revestimiento de iones al vacío, siendo el revestimiento de iones al vacío el más utilizado.

• El revestimiento al vacío es un fenómeno de deposición física. En estado de vacío, se introduce gas argón, que choca con el material objetivo, lo que hace que se separe en moléculas que se adsorben en el producto conductor para formar una capa superficial uniforme y lisa.

• El revestimiento al vacío se divide principalmente en evaporación y pulverización catódica.

• La galvanoplastia se realiza en una piscina de galvanoplastia, mientras que la pulverización catódica se produce a alto voltaje y altas temperaturas, como se ve con la deposición de aluminio en los CD.

• El revestimiento al vacío puede producir un acabado negro con un brillo excelente que no se puede lograr con la galvanoplastia convencional.

• Los materiales de PC pueden soportar temperaturas de hasta 130°C, y sólo el "revestimiento al vacío + curado con aceite UV" puede cumplir este requisito. La galvanoplastia con agua normal no se puede aplicar a materiales de PC.

• El revestimiento al vacío incluye evaporación al vacío, pulverización catódica al vacío y revestimiento iónico al vacío.

• El recubrimiento iónico al vacío, también conocido como recubrimiento al vacío, es un método popular que produce una apariencia metálica fuerte y un alto brillo a un costo menor y con menos impacto ambiental.

Tecnología de revestimiento de iones al vacío:

• La tecnología funciona generando un arco en una cámara de vacío en la superficie del material del cátodo, lo que hace que el material del cátodo se evapore y forme átomos e iones. Bajo la influencia de un campo eléctrico, haces atómicos e iónicos bombardean la superficie de la pieza del ánodo a altas velocidades. Mientras tanto, los gases de reacción se introducen en la cámara de vacío, formando un recubrimiento de alto rendimiento en la superficie de la pieza de trabajo. Los materiales catódicos (también conocidos como objetivos) suelen ser titanio, cromo o circonio, y los gases de reacción comunes son el nitrógeno y los hidrocarburos. Los recubrimientos obtenidos incluyen TiN, CrN, TiC y ZrN.

Ventajas del revestimiento de iones al vacío:

• (1) Recubrimientos de alta dureza con bajos coeficientes de fricción y alta resistencia al desgaste.

• (2) Recubrimientos químicamente estables con buena resistencia a la oxidación a altas temperaturas y a la corrosión.

• (3) Recubrimientos atractivos con un tono dorado que se asemeja al oro de 18 quilates y otras películas de colores.

• (4) Fuerte adhesión entre el recubrimiento y el sustrato, lo que hace que sea menos probable que el recubrimiento se desprenda en comparación con los recubrimientos tradicionales de pulverización catódica y evaporación al vacío.

• (5) Proceso de producción respetuoso con el medio ambiente con rápida formación de recubrimiento, ahorro de energía y agua.

Revestimiento al vacío:

• El recubrimiento al vacío se refiere a un método para calentar metales o no metales en condiciones de alto vacío, haciendo que se evaporen y se condensen en la superficie del sustrato (metal, semiconductor o aislante) para formar una película. Los ejemplos incluyen el revestimiento de aluminio al vacío y el cromado al vacío.

Galvanoplastia al vacío:

• La galvanoplastia al vacío incluye la galvanoplastia al vacío general y la galvanoplastia al vacío UV. Los procesos especiales incluyen evaporación, pulverización catódica y coloración con pistola.

Evaporación al vacío:

• La evaporación al vacío, o simplemente evaporación, implica evaporar el material de recubrimiento (también conocido como material de película) en condiciones de vacío utilizando un método de calentamiento (como alambre de tungsteno) y permitir que las partículas evaporadas vuelen a la superficie del sustrato donde se condensan formando una película. . La evaporación es una técnica de deposición de vapor temprana y ampliamente utilizada, que ofrece métodos simples de formación de películas, alta pureza y densidad de la película, y estructuras y propiedades únicas de la película.